Список разделов / ГОСТы / Материалы : Щебень и песок / ГОСТ 22263-76

ГОСТ 22263-76

УДК 691.22:006.354 Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЩЕБЕНЬ И ПЕСОК

ИЗ ПОРИСТЫХ ГОРНЫХ ПОРОД

Технические условия

Crushed stone and sand of

porous rocks. Technical requirements

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 10 декабря 1976 г. № 200 срок введения установлен

с 01.01.1978 г.

РАЗРАБОТАН

Армянским научно-исследовательским институтом строительства и архитектуры (АрмНИИСА) Госстроя Армянской ССР

Директор Р.А.Бадалян

Руководитель темы М.З.Симонов

Исполнитель С.Н.Евсеева

Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

Директор К.В.Михайлов

Руководитель темы Г.А.Бужевич

Исполнитель Л.И.Карпикова

Всесоюзным научно-производственным объединением (ВНПО) «Союзжелезобетон» Министерства промышленности строительных материалов СССР

Директор Г.И.Иванов

В.Г.Довжик

Э.А.Гроссман

Дальневосточным Промстройниипроектом Министерства строительства СССР

Директор Л.А.Бельчук

Руководитель темы В.М.Дымский

Исполнитель И.Н.Свининников

Всесоюзным научно-исследовательским и проектно-изыскательским институтом по проблемам добычи, транспорта и переработки минерального сырья в промышленности строительных материалов (ВНИПИИстромсырье) Министерства промышленности строительных материалов СССР

Зам.директора И.Б.Шлаин

Руководитель темы М.Л.Нисневич

Исполнитель Н.С.Левкова

Ростовским инженерно-строительным институтом (РИСИ) Министерства высшего и среднего специального образования РСФСР

Ректор В.П.Ананьев

Руководитель темы Р.Л.Маилян

Исполнитель П.П.Польский

ВНЕСЕН Госстроем Армянской ССР

Председатель Г.Г.Агабабян

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Начальник отдела В.И.Сычев

Начальник подотдела стандартизации в строительстве М.М.Новиков

Гл.специалист В.А.Богословский

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 10 декабря 1976 г. № 200

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на щебень и песок из пористых горных пород вулканического (пемз, шлаков, туфов, крупнопористых базальтов, андезито-базальтов и андезитов) или осадочного происхождения (пористых известняков, известняков-ракушечников и других карбонатных пород, а также алевролитов, спонголитов, опоки и других кремнеземистых пород), предназна­ченные для применения в качестве заполнителей бетонов и стро­ительных растворов, а также для теплоизоляции.

К природным пористым заполнителям относят щебень с объем­ной насыпной массой не более 1200 кг/м³ (по фракции 5—10 мм) и песок с объемной насыпной массой не более 1400 кг/м³.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. По размеру зерен природные пористые заполнители под­разделяют на щебень фракций 5—10; 5—20; 5—40; 10—20; 20—40 мм и песок: крупный, средний и мелкий.

1.2. По объемной насыпной массе природные пористые запол­нители подразделяют на марки согласно табл. 1.

Таблица 1

1.3. Щебень для бетона

1.3.1. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций щебня должен удовлетворять требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Для щебня, которому в установленном порядке присвоен госу­дарственный Знак качества, полный остаток на сите с размером отверстий, равным D_наим., не должен быть менее 95 % по объему, на сите с размером отверстий, равным D_наиб.,— более 5 %, а на сите с размером отверстий 1,25 D_наиб. остаток не допускается.

1.3.2. Щебень не должен содержать пылевидных и глинистых частиц более 3 % по массе. Содержание глины в комках не должно быть более 0,25 % по массе.

В щебне, которому в установленном порядке присвоен государ­ственный Знак качества, содержание пылевидных и глинистых частиц не должно быть более 2 % по массе, содержание глины в комках не допускается.

1.3.3. По содержанию зерен пластинчатой (лещадной) формы щебень должен удовлетворять требованиям табл. 3.

Таблица 3

К зернам пластинчатой (лещадной) формы относятся зерна щебня, у которых ширина или толщина менее длины в три и более раза.

Выпуск щебня с зернами окатанной формы производится по соглашению сторон.

1.3.4. Щебень в зависимости от прочности, определяемой сда­вливанием в цилиндре, подразделяют на марки согласно табл. 4.

Таблица 4

1.3.5. Марка щебня по прочности в зависимости от объемной насыпной массы не должна быть ниже указанной в табл. 5.

1.3.6. В зависимости от назначения бетона и заданной его объемной массы в сухом состоянии объемная масса щебня должна соответствовать ГОСТ 9757—73.

1.3.7. В зависимости от заданной проектной марки бетона ще­бень должен иметь марку по прочности не менее указанной в ГОСТ 9757—73.

Таблица 5

1.3.8. Коэффициенты вариации показателей качества природно­го пористого щебня, которому в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должны быть не более:

5 % — по объемной насыпной массе;

15 % — по прочности зерен щебня при сдавливании в цилиндре.

1.3.9. Щебень, применяемый для приготовления бетонов с мар­кой по морозостойкости менее Мрз 150, должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания (Мрз 15). При этом потеря в массе не должна превышать 10 %.

При испытании щебня в растворе сернокислого натрия потеря в массе после трех циклов не должна превышать 10 %.

Щебень, применяемый для приготовления бетонов с маркой по морозостойкости более Мрз 150, должен выдерживать не менее 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания (Мрз 25), а при испытании и растворе сернокислого натрия — выдержи­вать 5 цик­лов испытания; при этом потеря в массе не должна пре­вышать 10 %.

1.3.10. Коэффициент размягчения щебня должен быть не менее 0,6 при использовании в конструкционно-теплоизоляционных лег­ких бетонах и не менее 0,7 — при использовании в конструкцион­ных бетонах.

1.3.11. Пористый щебень не должен содержать зерен инород­ных горных пород в количестве более 10 % по массе.

1.3.12. Щебень не должен содержать загрязняющих примесей (растительного слоя почвы, мусора, щепы и др.).

1.4. Песок для бетона и растворов

1.4.1. Зерновой состав песка должен находиться в пределах, указанных в табл. 6.

Таблица 6

Зерновой состав песка для теплоизоляционных легких бетонов не нормируется.

1.4.2. Природные пористые пески аттестации на государствен­ный Знак качества не подлежат.

1.5. В случае, если щебень и песок не удовлетворяют одному или нескольким требованиям настоящего стандарта, пригодность их определяют испытанием в бетоне.

1.6. Выбор той или иной фракции заполнителей или соотноше­ния при подборе состава бетона производят по ГОСТ 9757—73.

1.7. Щебень и песок, используемые для теплоизоляционных за­сыпок, должны иметь объемную насыпную массу не более 800 кг/м³ и коэффициент теплопроводности не более 0,15 ккал/м·ч·°С.

1.8. Выбор песка по зерновому составу и наибольшей допуска­емой крупности зерен для кладочных и штукатурных растворов производят в соответствии с инструкцией по приготовлению и применению строительных растворов.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Поставку и приемку щебня и песка производят партиями. Количество щебня или песка одной фракции, одновременно отгру­жаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне, но не более 500 м³, считают партией.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают ко­личество щебня пли песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток, но не более 500 м³.

2.2. Приемку и поставку щебня и песка производят по объему или по массе с пересчетом на объем.

Обмер щебня и песка производят в вагонах, судах и автомоби­лях.

Взвешивание щебня и песка, отгружаемых в вагонах или авто­мобилях, производят на железнодорожных или автомобильных ве­сах.

Массу щебня и песка, отгружаемых в судах, определяют по осадке судна.

2.3. Контроль показателей качества щебня и песка на пред­приятии (карьере)-изготовителе производят:

а) объемной насыпной массы, зернового состава, содержания, пылеватых и глинистых частиц, глины в комках и других загрязняющих примесей щебня и песка, прочности щебня при сдавливании в цилиндре — ежедневно по каждой фракции;

б) формы зерен, коэффициента размягчения, содержания ино­родных горных пород, коэффициента вариации по объемной насып­ной массе и по прочности — один раз в месяц для каждой фрак­ции и марки щебня;

в) морозостойкости щебня — один раз в полгода и для опера­тивной оценки в растворе сернокислого натрия — один раз в квар­тал.

2.4. Отбор проб для проведения испытаний щебня и песка про­изводят по ГОСТ 9758—77.

2.5. При соотношении марки щебня по объемной насыпной мас­се и прочности, не соответствующей требованиям пп. 1.3.5—1.3.7, предприятие (карьер)-изготовитель направляет среднюю пробу щебня объемом не менее 0,25 м³ и песка объемом не менее 0,1 м³ потребителю для проверки пригодности щебня и песка путем ис­пытания их в бетоне по методике, изложенной в приложении.

2.6. Влажность щебня и песка не нормируется; она должна оп­ределяться и устанавливаться по соглашению сторон.

2.7. Коэффициент теплопроводности щебня и песка, используе­мых для теплоизоляционных засыпок, определяется предприятием (карьером)-изготовителем один раз в год.

2.8. Потребитель имеет право производить контрольную про­верку соответствия щебня и песка требованиям настоящего стан­дарта, применяя и соблюдая при этом указанные в стандарте по­рядок отбора проб и методы испытаний.

2.9. Для контрольной проверки качества щебня и песка, от­гружаемых железнодорожным транспортом, отбирают пробы: при размере партии до трех вагонов — из каждого вагона, при большем размере партии — из трех вагонов. Каждую пробу отбирают при погрузке или разгрузке щебня и песка не менее чем из пяти мест вагона на различной глубине.

Отобранные из различных вагонов пробы не смешивают и испы­тывают раздельно. В случае положительных результатов испыта­ний одной из проб остальные пробы не испытывают.

При неудовлетворительных результатах испытаний одной про­бы испытывают вторую пробу. При неудовлетворительных результатах, испытаний второй пробы партия щебня и песка прием­ке не подлежит. При удовлетворительных результатах испыта­ний второй пробы испытывают третью пробу, результаты испыта­ний которой являются окончательными.

Разрешается производить контрольную проверку качества щеб­ня и песка и его приемку повагонно.

2.10. Для контрольной проверки качества партии щебня и пес­ка, отгружаемого водным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м³ отбирают одну пробу. Отбор проб производят с транспортерных лент или из другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

Оценку качества щебня и песка производят раздельно для каждой части партии по результатам испытаний отдельных, отоб­ранных от этих частей, проб или в случае смешения частей партии заполнителя — по среднеарифметическим показателям результатов испытаний всех проб.

2.11. Для контрольной проверки щебня и песка, отгружаемого автомобильным транспортом, от каждой части партии объемом не более 500 м³ отбирают одну пробу. Каждую пробу отбирают не менее чем из пяти автомобилей.

2.12. Контрольную проверку морозостойкости щебня разреша­ется производить путем испытания в растворе сернокислого нат­рия. В случае получения неудовлетворительных результатов испы­тание производят непосредственным замораживанием, результаты которого считают окончательными.

2.13. Масса проб, отбираемых для контрольной проверки партии, отгружаемой железнодорожным, водным или автомобильным транспортом, должна не менее чем в пять раз превышать суммар­ную массу проб для испытаний по ГОСТ 9758—77, ГОСТ 8269—76 и ГОСТ 8735—75.

Сокращение проб до размера, требуемого для испытания, про­изводят методом квартования или при помощи желобчатых дели­телей.

2.14. Показатели зависимости объемной, массы бетона от объ­емной насыпной массы щебня и зависимости прочности бетона от прочности щебня вычисляет и использует потребитель при опре­делении состава бетона заданной марки.

2.15. Пересчет весового количества щебня и леска в объемное производят по значениям объемной насыпной массы щебня и пес­ка согласно ГОСТ 9758—77.

2.16. При приемке щебня и песка на месте потребления объем, измеренный в транспортных средствах, должен быть умножен на коэффициент уплотнения при транспортировании. Значение коэф­фициента уплотнения устанавливается по соглашению предприя­тия (карьера)-изготовителя с потребителем в зависимости от вида транспорта, дальности перевозки, зернового состава и т.п., но не более 1,20.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Объемную насыпную массу и влажность щебня и песка, зерновой состав, прочность при сдавливании в цилиндре, коэффи­циент вариации по объемной насыпной массе и прочности, коэффи­циент размягчения, морозостойкость щебня и содержание в нем инородных горных пород определяют по ГОСТ 9758—77.

3.2. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц, гли­ны в комках и загрязняющих примесей определяют по ГОСТ 8735—75.

3.3. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы опре­деляют по ГОСТ 8269—76.

3.4. Коэффициент теплопроводности щебня и песка опреде­ляют по ГОСТ 7076—78.

3.5. Испытание природных пористых заполнителей в бетоне проводят по методике, приведенной в приложении.

4. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Предприятие (карьер)-изготовитель обязано сопровождать каждую партию поставляемого щебня и песка паспортом, в кото­ром указывают:

а) наименование и адрес предприятия (карьера)-изготовите­ля;

б) наименование и адрес потребителя;

в) номер и дату выдачи паспорта;

г) номер партии и количество щебня и песка;

д) номера вагонов или номер судна и номера накладных;

е) наименование продукции, размер фракции;

ж) марку щебня по прочности;

з) марку щебня и песка по объемной насыпной массе;

и) зерновой состав заполнителя;

к) морозостойкость щебня;

л) обозначение настоящего стандарта, а для щебня, которому в установленном порядке присвоен государственный Знак качест­ва, также изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9—67.

4.2. Предприятие (карьер)-изготовитель должно иметь и сооб­щать потребителю по его требованию следующие характеристики исходной горной породы (по выделенным разновидностям), уста­новленные при геологической разведке:

петрографический состав с указанием наличия включений руд­ных минералов, сернистых и сернокислых соединений, аморфных разновидностей кремнезема и органических примесей;

описание структуры и текстуры, в том числе трещиноватости;

показатели физико-механических свойств.

К показателям физико-механических свойств породы относят:

плотность;

объемную массу;

пористость;

водопоглощение;

предел прочности при сжатии в сухом и насыщенном водой со­стояниях;

морозостойкость.

4.3. Щебень и песок транспортируют и хранят раздельно по видам, маркам и фракциям.

4.4. Две или несколько партий одного и того же вида щебня и песка одинаковых фракций и марок могут храниться вместе, если средние значения объемной насыпной массы и прочности при сдавливании и цилиндре для этих партий удовлетворяют требова­ниям настоящего стандарта.

4.5. Транспортирование и хранение щебня и песка должны про­изводиться в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ув­лажнения, механического разрушения и ухудшения однородности.

5. ГАРАНТИЯ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Каждая партия щебня и песка должна быть принята тех­ническим контролем предприятия (карьера)-изготовителя.

5.2. Предприятие (карьер)-изготовитель гарантирует соответ­ствие щебня и песка требованиям настоящего стандарта при соб­людении потребителем условий транспортирования и хранения, предусмотренных настоящим стандартом.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЯ ПРИРОДНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ В БЕТОНЕ

1. Определение пригодности природных пористых заполнителей для полу­чения бетона заданной прочности на сжатие и объемной массы производят пу­тем их непосредственного испытания в бетоне по нижеследующей методике.

2. Для приготовления бетонной смеси используют:

портландцемент марок 300¸500 по ГОСТ 10178—76;

испытываемый щебень в сухом состоянии, разделенный на фракции 5—10 и 10—20 мм;

испытываемый песок в сухом состоянии из той же породы, что и щебень.

3. Для испытания изготовляют три замеса бетонной смеси, каждый объе­мом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношения расхода цемента и за­полнителей указаны в таблице.

5. Дозирование заполнителей должно производиться по массе с учетом объемных масс отдельных фракций.

6. Расход воды для затворения бетонной смеси принимают из расчета полу­чения жесткости 10—20 с по ГОСТ 10181—76.

7. Бетонную смесь приготовляют в бетономешалке принудительного действия перемешиванием в течение 3 мни или вручную — перемешиванием в течение 5 мин, после чего дважды на разных порциях бетонной смеси проверяют пока­затель жесткости.

Бетонную смесь укладывают в формы призм размерами 10х10х40 см (при отсутствии форм призм допускается изготовление бетонных кубов размерами 10х10х10 см) и вибрируют на стандартной виброплощадке в течение 30—60 с (без пригруза).

Из каждого замеса изготовляют две призмы и определяют объемную массу свежеуплотненного бетона g_св.

8. Фактический расход цемента Ц на 1 м³ уплотненного бетона для каждого из трех замесов вычисляют по формуле

где ц — расход цемента на замес, кг;

åк — расход всех компонентов на замес (включая фактически потраченную воду), кг.

Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м³ уплот­ненного бе­тона (песка — П, щебня — Щ_5–10, Щ_10–20, воды — В) вычис­ляют по ГОСТ 11051—70.

9. Изготовленные бетонные призмы извлекают из форм через 20±3 ч. Поло­вину из них переносят в камеру для нормального твердения по ГОСТ 11050—64, а вторую половину пропаривают по режиму 5+3+16 ч (подъем температуры до 95±2 °С, выдержка при этой температуре и медленное остывание при отклю­ченной камере).

10. Испытания пропаренных образцов производят через 4 ч после извлече­ния призм из камер, а образцов нормального твердения — через 28 суток. За время нахождения образцов в помещении лаборатории их подготавливают к ис­пытаниям в соответствии с ГОСТ 11050—64. Помимо этого, боковые грани призм расчерчивают на четыре равные площади тремя линиями, по которым через приспособление (см. чертеж), состоящее из 5-миллиметровых металличес­ких стержней, соединенных пружинами или резинками-продержками, передают усилие, раскалывающее призму на четыре кубика с размерами примерно 10Х10Х10 см.

Схема приспособления для раскалывания

бетонной призмы на кубы

1 — металлические стержни диаметром 5 мм; 2 — места расточки стержней

до диаметра 3 мм; 3 — резинка-продержка (или стальная пружина);

4 — места про­шивки резинки.

Рекомендуется раскалывать призму сначала на две половины, а затем каж­дую ¾ на два куба. Такое проведение испытания позволяет избежать перекоса, искажающего результат эксперимента.

Непременное совмещение стержней, через которые передастся раскалываю­щее усилие на образец, в одной вертикальной плоскости достигается посредст­вом соединения их в пружинную рамку, легко надеваемую на образец и сохра­няющую на нем желаемое положение, в данном случае — по намеченным каран­дашом на боковых гранях линиям.

11. Обмер производят в следующей последовательности: h, а, в,

где h —геометрическая высота призмы (длина образца);

а — размер боковых граней, являющийся высотой при изготовлении;

в — ширина по низу (по верху) призмы.

12. Полученные от раскола кубы, установленные на боковые грани, испытывают на сжатие. Прочность при сжатии вычисляют путем деления суммы разрушающих усилий по результатам испытаний четырех кубов на боковую поверх­ность призмы

кгс/см²,

где F_бок. = h х а;

13. По результатам вычислений фактических расходов компонентов опреде­ляют расчетную объемную массу бетонов (в высушенном до постоянной массы состоянии) по формуле

14. Результаты испытаний трех серий образцов наносят на график, где по оси абсцисс отложены расходы цемента в кг/м³, а по оси ординат вверх — мар­ки бетона по прочности при сжатии в кгс/см² и вниз — объемная масса g_б.сух. в кг/м³.

При этом значения прочности при сжатии, наносимые на график, принима­ются с учетом переходного коэффициента от прочности кубов 10х10х10 см к стандартным кубам 15х15х15 см.

По построенным кривым определяют значения расходов цемента и объем­ных масс, соответствующих маркам бетона.

15. Если на основе испытываемых заполнителей получены бетоны с тре­буемыми объемной массой и маркой по прочности при сжатии при расходах це­мента, не превышающих предусмотренных СН 386—74, то их допускают к при­менению.

16. По кривым, построенным на основании результатов испытаний пропа­ренных образцов, производят предварительную оценку пригодности пористых за­полнителей, при этом переходный коэффициент от пропаривания к нормальному твердению К_проп принимают равным 1,15.

Окончательное суждение о пригодности пористых заполнителей производят на основании результатов испытаний образцов 28-дневного нормального тверде­ния.

17. По среднему арифметическому из трех раскалывающих усилий Р_рр и средней площади поперечного сечения призмы F = а х в при необходимости мо­жет быть вычислена прочность бетона при растяжении R_рр по формуле

18. Оценку преимущества того или иного вида пористого заполнителя произ­водят по показателю его относительной прочности в бетоне и коэффици­енту конструктивного качества, вычисляемого по формуле

где — прочность бетона при сжатии, кгс/см²;

R_ц — активность цемента, кгс/см²:

g_б.сух — расчетная объемная масса бетона (в высушенном до постоянной мас­сы состоянии), кг/м³.

Сопоставление производят для бетонов с одинаковыми расходами цемента.

19. При получении неудовлетворительного результата испытаний допускают­ся повторные испытания с применением другого песка или смеси песков.

>